Å gi gamle verktøy nytt liv

Med dagens forbrukstakt forventes verdens forekomster av wolfram – en nøkkelkomponent i sementert hardmetall – å være oppbrukt om så lite som 40 til 100 år. Samtidig står hele gruveindustrien under økende press for å redusere avfall og senke CO² -utslippene gjennom hele verdikjeden.

«Vi tar bærekraft på alvor, og det innebærer å ta ansvar for produktene våre gjennom hele livssyklusen og bidra til en mer sirkulær økonomi», sier Dean Kangleas, visepresident i Rock tools services. «Foreløpig vet vi ikke hvordan vi skal bore uten wolfram, så det er også viktig at vi beskytter denne ressursen. Av begge disse grunnene har vi virkelig trappet opp gjenvinningsarbeidet vårt de siste årene, og kan nå gjenvinne borkronene våre i en grad som ingen andre OEM-produsenter i gruveindustrien kan måle seg med.»

Gjenvinning av hardmetall er ikke noe nytt, og Sandvik Rock Tools har tilbudt en gjenvinningsservice i over et tiår. Den tradisjonelle prosessen for å utvinne hardmetall fra borkronene er imidlertid altfor tungvint og tidkrevende. For det første må hele borkronen sendes til et utvinningsanlegg, og siden hardmetallet bare utgjør rundt syv til ti prosent av borkronens totale vekt, betyr dette at det må fraktes mye ekstra vekt. For det andre er selve utvinningsprosessen langsom og farlig, og det resulterende hardmetallet er generelt av dårligere kvalitet når det resirkuleres med den gamle prosessen.

«Vi innså at hvis gjenvinning virkelig skulle få fotfeste, måtte vi finne en enklere måte å utvinne hardmetallet fra stålhuset på, og vi måtte bringe prosessen nærmere kilden», sier Dean. «Hvis vi kunne klare dette, ville det redusere vekten av materialet som måtte fraktes betydelig. Det ville også bidra til å skape arbeidsplasser i lokalsamfunnene der kundene våre opererer, noe som også er viktig for oss.»

Denne utfordringen førte til at Sandvik Rock Tools selv konstruerte og utviklet en egen utvinningsmaskin, som enkelt kunne flyttes og installeres på eller i nærheten av kundens anlegg. Den bruker en kombinasjon av høyfrekvent induksjonsoppvarming og vibrasjon for å varme opp borkronen før hardmetallet ristes ut – en prosess som er langt tryggere og mer effektiv enn den tidligere manuelle metoden.

Når utvinningen er fullført, kan stålet – som utgjør rundt 90–93 prosent av borkronens vekt – sendes til et lokalt gjenvinningsanlegg, mens hardmetallet fraktes til Østerrike for viderebehandling. I motsetning til den tidligere utvinningsmetoden, der hele borkronen ble fraktet, innebærer dette en betydelig reduksjon i fraktmengdene, med tilsvarende reduksjon i utslipp fra transporten.

Samtidig har Sandvik Rock Tools også samarbeidet tett med Wolfram Bergbau und Hütten AG, et Sandvik-eid selskap og leverandør av wolframpulver, for å utvikle en ny kjemisk prosess for gjenvinning av hardmetallet som kan bryte det ned til rå wolfram og kobolt i praktisk talt uberørt tilstand. De resulterende råvarene er 100 prosent gjenvinnbare og kan føres tilbake til produksjonen for å fremstille nye borkroner og verktøy.

«Våre utvinningsmaskiner og denne nye gjenvinningsprosessen er unike for Sandvik», sier Dean. «Vi er nå den eneste OEM-produsenten som kan utvinne hardmetall lokalt på kundens anlegg, og deretter gjenvinne det tilbake til ubehandlet materiale.»

Fem fordeler med Sandvik Rock Tools’ gjenvinningsprogram

• Produksjon av verktøy fra resirkulert hardmetall forbruker 70 prosent mindre energi sammenlignet med utvunnet hardmetall.
• Prosessen avgir 64 prosent mindre CO².
• Gjenvinning av verktøy bidrar til å bevare knappe råvarer, særlig wolfram.
• Lokal utvinning av hardmetall innebærer en enorm reduksjon i frakt og transport, og dermed også i utslippene knyttet til dette.
• Lokal utvinning skaper arbeidsplasser og økonomisk vekst i lokalsamfunnene.

Etter å ha utviklet teknologien og prosessene, var den neste innovasjonen fra Sandvik Borstål å innføre bransjens første «opt-out»-gjenvinningsprogram. Mens kundene tidligere måtte melde seg på verktøygjenvinning, er dette nå automatisk inkludert i alle salgsavtaler.

«I praksis trenger kundene bare å samle inn de gamle borkronene og legge dem i beholderne vi stiller til rådighet – så tar vi oss av resten», forklarer Dean. «Vi henter dem og betaler for skrapmetallet til markedspris. Vi kjøper også gjerne konkurrenters borkroner fra dem. Kunden trenger ikke å gjøre noe mer, men kan være trygg på at de bidrar til å forbedre sin egen miljøpåvirkning og at de gamle verktøyene deres inngår i en sirkulær økonomi.»

Det anslås at produksjon av verktøy fra resirkulert hardmetall forbruker 70 prosent mindre energi sammenlignet med utvunnet hardmetall, og at prosessen slipper ut 64 prosent mindre CO². Sandvik Rock Tools’ mål er å samle inn 90 prosent av sine borkroner innen 2025. Hvis dette lykkes, vil det spare rundt 4500 tonn CO² per år, samt redusere mengden råvarer som forbrukes i produksjonen av nye verktøy betydelig. Det vil også spille en viktig rolle i å hjelpe Sandvik med å nå sin ambisjon om å redusere CO² -utslippene med 50 prosent innen 2030.

Videre kan de CO² -besparelsene som gjenvinningsprogrammet genererer, brukes av deltakende kunder når de beregner sitt eget karbonavtrykk.

«Å resirkulere borkroner og føre dem tilbake i den sirkulære økonomien bidrar til å redusere kundenes utslipp,» sier Dean. «Tilbakemeldingene vi får fra kundene våre tyder på at bærekraft er like viktig for dem som det er for oss, og mange av dem har egne ambisiøse mål. De er svært begeistret for programmet vårt, og vi forventer at det vil få stor oppslutning i årene som kommer.»