Un précurseur dans le domaine de la technologie

À 500 kilomètres au nord de Montréal, la ville de Val d'Or, située dans la région de l'Abitibi, dans le nord-ouest du Québec, est riche en histoire minière. Surnommée la "vallée de l'or" lors d'une ruée vers l'or au début des années 1900, Val d'Or a traversé les nombreuses périodes de prospérité et de récession qui se sont succédé depuis et a accueilli de nombreuses grandes entreprises minières. La plus célèbre d'entre elles est sans doute Agnico Eagle, qui a établi sa mine souterraine phare, le complexe minier LaRonde, dans la région en 1988, amorçant ainsi le démarrage d'une société minière aurifère aujourd'hui largement reconnue à l'échelle mondiale.

Luc Girard, surintendant des opérations minières, décrit la zone 5 de LaRonde comme une petite zone minière au sein du complexe minier LaRonde.

"Les personnes qui travaillent à LaRonde Zone 5 sont très intéressées par les nouvelles technologies ", explique M. Girard. Agnico Eagle utilise le site comme terrain d'essai pour les nouvelles technologies, qui seront ensuite mises en œuvre dans les autres mines de la société à travers le monde.

Un signal cellulaire 4G LTE est présent dans toute la mine souterraine, une première dans l'industrie minière canadienne, ce qui rationalise les capacités de communication de la mine. Cinquante camions sans conducteur d'une tonne, chargés de roches, sortent du portail comme une horloge toutes les 30 minutes, alors qu'il semble n'y avoir aucun travailleur sur le site.

Une technologie que la mine s'est attachée à tester depuis 2018 est la plateforme AutoMine de Sandvik. En trois courtes années, LaRonde Zone 5 a fait évoluer son système AutoMine d'une seule chargeuse travaillant dans une stope isolée à trois chargeuses Sandvik LH517i et quatre camions Sandvik TH551i, travaillant des quarts autonomes supplémentaires tout au long de la semaine pour augmenter la productivité de la mine de 10 pour cent. En 2021, explique M. Girard, la flotte augmentera à nouveau pour atteindre quatre chargeuses Sandvik LH517i et six camions Sandvik TH551i.

" En un mois, les opérateurs de la zone 5 de LaRonde ont pu se familiariser avec le système Sandvik ", explique Devin Wilson, le surintendant des entretiens techniques. " Ce n'est pas un système très compliqué. Une fois que l'on sait ce qui se passe, il est vraiment très facile à utiliser.

Bien que l'apprentissage du système ait pu être rapide, l'application d'AutoMine par la zone 5 de LaRonde est unique et a apporté son lot de défis. Le système AutoMine de Sandvik à LaRonde Zone 5 a été le premier déploiement en Amérique du Nord à transporter de manière autonome du minerai depuis le niveau de production jusqu'à la pile de stockage en passant par une rampe de transport, et il comprend un contrôle automatisé de la circulation en cours de route.

L'automatisation est généralement envisagée pour les applications où les itinéraires sont répétitifs, comme le niveau de transfert, mais dans une application d'arrêt à ciel ouvert, la situation est tout à fait différente. Dans la zone 5 de LaRonde, il n'y a pas de zone d'automatisation dédiée. Chaque jour, la zone d'automatisation peut être différente.

"Dans le passé, l'AutoMine et l'automatisation ont été utilisées pour déplacer la boue d'un point A à un point B. Ce que nous avons fait à LaRonde Zone 5, c'est essayer de créer un processus plus dynamique où un jour nous pouvons être à un endroit et le jour suivant à un autre endroit.

Marc St Pierre, spécialiste de l'automatisation de la mine, vérifie quotidiennement le plan de productivité et programme les nouveaux itinéraires que les camions et les chargeuses emprunteront. "Les camions vont partout où nous leur demandons d'aller, explique-t-il, ils vont monter à la surface dans le cadre d'une mission, puis ils vont être affectés à une autre tâche à un niveau différent."

Wilson explique que le réseau LTE de la mine a été essentiel pour faciliter les itinéraires en constante évolution de la flotte AutoMine : " Quoi qu'il arrive, nous avons une communication avec le LTE et c'est ce qui nous a permis d'avoir une automatisation dans l'ensemble de notre mine ", dit-il.

En plus d'utiliser le système AutoMine dans cet environnement dynamique, LaRonde Zone 5 avait pour vision d'automatiser un cycle complet de déblaiement et de transport, de la stope jusqu'au stock en surface, ce qui impliquait un camionnage autonome sur la rampe de transport, une deuxième première en Amérique du Nord dans la même mine.

L'équipement est travaillé manuellement pendant les équipes de jour et de nuit de la mine, mais pendant les changements d'équipe et les week-ends, l'ensemble du cycle de déblaiement et de transport est réalisé à partir d'une salle d'opérations en surface. Une chargeuse Sandvik LH517i démarre à un point d'extraction où l'opérateur AutoMine travaille à distance pour prendre un godet dans le puits. La chargeuse se déplace ensuite de manière autonome jusqu'à un quai de chargement, levant automatiquement son godet à l'approche d'un Sandvik TH551i qu'un opérateur déverse dans le camion par le biais de l'automatisation. Une fois le camion chargé, un opérateur AutoMine l'envoie à la surface par la rampe de transport.

La gestion automatisée du trafic permet à plusieurs véhicules connectés à AutoMine d'utiliser la rampe de transport en même temps, de donner la priorité aux camions chargés par rapport aux camions vides et de gérer le mouvement des camions en toute sécurité.

Wilson explique qu'il existe des points d'attente le long de la rampe de transport pour qu'un camion vide se retire de la rampe afin de permettre à un camion plein de passer.

"Sandvik a fait du bon travail en mettant en place une bonne logique de circulation, dit-il, tout se fait tout seul et le mouvement des véhicules est fluide. Tout ce que nous avons à faire, c'est d'envoyer l'équipement d'un point A à un point B et la logique de circulation s'occupe de tout le reste. "

L'automatisation du cycle de déblaiement et de transport a offert à LaRonde Zone 5 48 heures de production supplémentaires par semaine, car la mine peut désormais travailler de manière autonome grâce à deux équipes de nuit le week-end, et deux changements d'équipe par jour.

"La clé de l'automatisation à LaRonde Zone 5 est que nous avons pu tirer parti de ces temps d'arrêt pendant lesquels nous ne pouvions pas sortir la boue de notre mine et que nous pouvons maintenant utiliser", explique M. Wilson.

En règle générale, les opérateurs d'AutoMine peuvent effectuer quatre voyages d'un camion Sandvik TH551i lors d'un changement d'équipe et 40 voyages lors d'une équipe de nuit le week-end, ce qui représente une moyenne de 136 voyages supplémentaires par semaine.

" Grâce à l'utilisation d'AutoMine, nos chiffres montrent que nous avons augmenté notre capacité de tonnage journalière de 10 % ", indique M. Girard.

En 2020, le tonnage déblayé et transporté de manière autonome en temps improductif était de 12 % et les objectifs pour 2021 sont encore plus élevés.

"Notre objectif pour 2021 est de 17 pour cent, mais lorsque les étoiles s'alignent et que nous avons des butées au bon endroit et que le système fonctionne bien, nous pouvons déplacer jusqu'à 20 ou 25 pour cent de notre muck avec l'automatisation", explique Wilson. "Certains des gains de productivité ont vraiment dépassé ce que nous attendions à l'origine. Sans l'automatisation, nous n'aurions pas pu augmenter notre tonnage de 2 000 tonnes par jour il y a quelques années à 3 000 tonnes par jour aujourd'hui."

Les avantages constatés par la mine vont au-delà de l'augmentation du tonnage quotidien : "En utilisant AutoMine pour débourber les rampes de développement ou pour transporter le minerai hors du site, vous éloignez les mineurs de ces zones potentiellement plus dangereuses", explique-t-il.

Selon M. Wilson, l'une des difficultés rencontrées par la mine était d'ordre culturel. Selon lui, le meilleur moyen d'aider les employés à surmonter cette difficulté était de leur montrer comment AutoMine pouvait améliorer leurs performances en matière de santé et de sécurité.

"Une fois qu'ils ont vu à quel point le système peut être efficace, ils sont rapidement convertis à ses partisans", déclare Wilson. "Certains des opérateurs nous ont dit que cela allait prolonger leur carrière à l'avenir, en étant capable de travailler depuis la surface. Nous n'aurions jamais pu arriver là où nous sommes aujourd'hui si nous n'y avions pas cru, si nous n'avions pas eu le soutien de la direction jusqu'aux travailleurs souterrains.

Girard et Wilson s'accordent à dire que la collaboration entre LaRonde Zone 5 et Sandvik a été cruciale pour le succès de la mine.

" Lorsque nous faisons affaire avec un fournisseur d'équipement ou de services, la première chose que nous recherchons est la coopération de ce fournisseur, puis c'est le service, le service, le service ", dit M. Girard.

" Sandvik a toujours été avec nous pour nous accompagner et trouver une solution à l'un de nos problèmes et c'est pour cette raison que nous en sommes là aujourd'hui avec l'automatisation ", abonde M. Wilson.

La mine prévoit de continuer à repousser les limites de ce dont AutoMine est capable, en introduisant de nouvelles technologies dans la mine et en ouvrant la voie à d'autres mines.

"Compte tenu de la situation et de nos besoins, Sandvik est un excellent choix pour l'automatisation", déclare Wilson. "Nous rêvons de cette technologie depuis 10, 15 ou 20 ans, mais pour la première fois, je pense que nous pouvons dire qu'elle est là, qu'elle est prête, qu'elle est mûre."