La voie de l'automatisation

Fondée en 1147, l'abbaye de Bective se trouve à quelques minutes de route au sud de la pittoresque ville de Navan, en Irlande. Il s'agit d'une église cistercienne en pierre grise étonnamment bien préservée qui orne la campagne de l'île d'Émeraude depuis des siècles. Le site tentaculaire est un hommage à des fondations solides et à une conception ingénieuse, qui ont toutes deux permis à l'ancienne structure de résister à l'épreuve du temps. Un peu plus à l'ouest de la ville, vous trouverez la mine de Tara de Boliden, qui témoigne d'une planification tout aussi astucieuse et qui cherche à reproduire la longévité affichée par l'abbaye tout en restant productive sur un marché en constante évolution.

Mise en service en 1977 et produisant 2,6 millions de tonnes de minerai par an, Tara est la plus grande mine de zinc d'Europe, malgré un corps minéralisé relativement distinct : "Le pendage du corps minéralisé est difficile, car il s'agit d'un corps minéralisé à faible pendage", explique Tom Bailey, directeur minier de Tara, "ce qui signifie que, du point de vue de la productivité, nous devons poursuivre de nombreux travaux d'aménagement pour accéder au corps minéralisé. Lorsque le corps minéralisé est épais, il est encore bien adapté à l'abattage à ciel ouvert par longs trous, mais lorsqu'il devient un peu moins profond, les défis augmentent."

Et ici, à Tara, les défis ne manquent pas. L'objectif de la société, qui est de produire environ 2,6 millions de tonnes de minerai par an, dépend de la disponibilité des chantiers, qui elle-même dépend de 14,3 kilomètres de développement par an. "Nous n'avons accès qu'à 112 tonnes de minerai de production en long trou par mètre de développement", explique Bailey. "C'est un ratio assez élevé de mètres de développement par rapport au minerai de production."

La baisse des teneurs s'ajoute également à la liste des obstacles que Tara doit surmonter. Lorsque la mine a été mise en service en 1977, les teneurs en zinc étaient d'environ 12 %. Les teneurs que nous exploitons aujourd'hui sont beaucoup plus faibles", explique M. Bailey, "l'année dernière, elles étaient de 6,3 %, cette année de 5,7 % et à l'avenir, nous nous attendons à ce qu'elles chutent à 5,3 %. Notre rendement par tonne de roche extraite en termes de teneur en métal diminue donc, ce qui affecte évidemment notre rentabilité. Il faut vraiment compenser cela d'une manière ou d'une autre, et nous nous sommes concentrés sur l'amélioration de la productivité et la réduction des coûts pour faire face à ces teneurs en baisse."

Gerry McDonagh est responsable de la production minière chez Tara mines, et c'est à lui que revient la tâche de concrétiser ces objectifs de compensation.

"Nous abordons nos objectifs en essayant d'intégrer les meilleures technologies, méthodes et personnes pour concrétiser notre vision", explique-t-il. Pour l'équipe de Boliden, cela inclut une solution automatisée fournie par Sandvik. "Lorsque vous cherchez à introduire quoi que ce soit dans votre environnement minier, vous l'évaluez d'un point de vue holistique", dit McDonagh. "Nous l'avons examiné pour la productivité qu'il offre, bien sûr, mais aussi pour les avantages en matière de sécurité et de santé." Bailey est d'accord : "Lorsque je pense à la productivité, je pense à une utilisation accrue de l'équipement, ce qui réduit les coûts d'exploitation.

Bailey abonde dans le même sens : "Lorsque je pense à la productivité, je pense à une utilisation accrue de l'équipement, ce qui réduit vos besoins en capitaux", dit-il. "Augmenter le volume à coût égal est également énorme pour nous, et une partie de cela provient de l'utilisation de camions et de chargeurs automatisés lors des changements d'équipe, par exemple."

Tara a commencé à réfléchir à l'automatisation en 2011, en visitant d'autres mines, comme Kidd Creek au Canada, qui était très avancée dans ses solutions d'automatisation du chargement et du transport. En 2015, la mine a commencé des essais automatisés dans une zone fermée et sans issue de la mine afin de déterminer la faisabilité du système. Lorsque les essais se sont avérés efficaces, l'étape suivante consistait à identifier les meilleurs endroits possibles pour mettre en œuvre le système afin d'optimiser le retour sur investissement. Pour Tara, cela signifiait son travail de déblaiement où la mine pouvait généralement charger directement d'une stope dans un camion ou dans une passe à minerai.

"Nous avons dû apprendre à le mettre en place correctement et, bien sûr, nous avons fait des erreurs", explique McDonagh à propos de l'automatisation. Ensuite, nous avons dû convaincre nos 580 employés que non seulement ils ne perdraient pas leur travail, mais qu'il serait facilité, ce qui n'a pas été une mince affaire.

nous avons eu un jour un incident au cours duquel un opérateur est passé devant la porte laser et tout l'équipement s'est arrêté", dit-il, "cette expérience, même si nous ne voulions pas qu'elle se produise, a été bénéfique car les gens se sont rendu compte que le système fonctionnait". L'automatisation a également permis d'amalgamer certains rôles professionnels, libérant ainsi des personnes pour aider dans d'autres domaines et nous rendre plus efficaces."

Tara a acheté une foreuse Sandvik DD422i jumbo et deux foreuses électriques Sandvik DD422iE, toutes dotées d'un haut degré d'automatisation en termes de précision de forage, optimisant ainsi leur avance par tour. "En général, nous obtenons environ 4.en général, nous obtenons environ 4,5 mètres par tour, et sur les lignes droites, nous obtenons plus de cinq mètres par tour avec ces foreuses", explique Bailey. "En outre, les foreuses sont équipées d'un système de forage automatique, de sorte que très souvent, pendant le déjeuner, nous laissons le forage de face en mode automatique. Cela nous permet d'être plus sûrs de pouvoir réaliser ce tour de développement au cours d'une période de travail donnée".

Outre les trois jumbos Sandvik intelligents, Tara a investi dans une flotte d'équipements de chargement et de transport prêts pour l'automatisation, dont trois chargeuses Sandvik LH517, deux chargeuses Sandvik LH621 et une chargeuse LH621i, ainsi qu'un camion Sandvik TH663i. Tous ces équipements viennent compléter huit autres camions souterrains et Foreuses souterraines de Sandvik.

"Le fonctionnement automatique de l'équipement se traduit également par une diminution de l'usure", explique Bailey. "Les scanners les empêchent de heurter les murs ou les objets sur la route, ce qui diminue les dommages et les coûts de maintenance, et comme nous augmentons l'utilisation, nous réduisons également nos besoins en capitaux."

En éloignant les personnes des zones dangereuses, l'entreprise améliore la sécurité des employés. L'opérateur Paul Finnegan adore travailler dans la salle de contrôle en surface. "Les avantages de travailler avec l'automatisation sont incontestablement la sécurité, sans compter que l'on peut profiter du beau temps irlandais assis en haut dans la salle de contrôle", dit-il en souriant. "Et il n'a fallu qu'environ deux semaines de formation pour que je devienne l'expert que je suis aujourd'hui."

Le voyage de l'automatisation n'est pas encore terminé, mais les résultats préliminaires sont là. "Avec le forage long trou, l'introduction de l'automatisation, qui sera étendue l'année prochaine, a déjà offert une augmentation de capacité d'environ 15 pour cent jusqu'à présent", dit Bailey. "En termes d'utilisation, en particulier là où il y a un goulot d'étranglement complet, nous avons fait jusqu'à 30 pour cent de notre forage sur l'automatisation et avons pleinement utilisé la capacité supplémentaire.

"En ce qui concerne le camionnage et le déblaiement, l'automatisation a permis d'augmenter la capacité d'un camion, et un autre a déjà été commandé pour l'année prochaine, d'environ 10 à 15 %, en permettant de travailler pendant les changements d'équipe et sur des blocs isolés des autres zones minières en continu pendant une période de travail.

Aujourd'hui, nous n'utilisons qu'environ 5 % de l'augmentation de capacité disponible, mais avec l'infrastructure que nous avons installée et l'équipement que nous avons acheté, la capacité disponible devrait augmenter de 15 à 20 % ", explique M. Bailey.

Le partenariat que Boliden partage avec Sandvik est particulier : " Nous travaillons vraiment bien ensemble ", déclare McDonagh.

en plus d'un service et d'une formation exceptionnels, y compris la mise à disposition de maîtres foreurs sur place pour " perfectionner " notre personnel et affûter nos forets, Sandvik nous a offert un contrat complet pour les consommables de forage qui est vraiment une approche conjointe pour partager les coûts, lorsque les consommables sont perdus ou endommagés.

"Nous envoyons également nos formateurs suivre le programme Sandvik Master Driller, qui offre les niveaux de formation les plus élevés de l'industrie, explique M. McDonagh. Nos formateurs transmettent ces connaissances à notre personnel, ce qui améliore le fonctionnement de tous nos équipements de forage et réduit notre consommation de consommables. Nous testons même de nouveaux équipements pour eux, et nous sommes la première entreprise en Europe à obtenir la chargeuse Sandvik LH621i, ce qui témoigne de la confiance que nous nous accordons mutuellement."

Les deux entreprises sont également engagées dans un partenariat similaire en matière d'automatisation. Les spécialistes Sandvik sur site sont là pour aider dans le parcours d'automatisation, afin de s'assurer que tous les objectifs de Boliden sont atteints du point de vue de la productivité, de la sécurité et de la durabilité.

" Les objectifs de production ici à Tara sont définis sur la qualité de leur productivité ", explique Brian Carroll, responsable des pièces, de l'entretien et de la garantie de Sandvik Mining and Rock Technology en Irlande. " Leur productivité dépend de la qualité de l'équipement, et la qualité de l'équipement nécessite un bon entretien. Nos équipes d'entretien et de maintenance et d'automatisation sur site essaient vraiment d'offrir le meilleur service à Tara pour les maintenir sur la bonne voie et leur permettre d'atteindre toutes leurs normes de réussite."

Boliden est un chef de file de l'industrie lorsqu'il s'agit d'opérations durables, et elle investit massivement dans des initiatives de rendement énergétique, qu'il s'agisse de dépenser un million d'euros pour améliorer son système d'eau souterraine ou de réhabiliter ses barrages de résidus afin que le bétail puisse être mis en pâture. L'automatisation est un autre rouage essentiel de la durabilité pour l'entreprise, un rouage qu'elle optimise grâce à son partenariat.

"Je pense que Sandvik et Boliden Tara comprennent tous deux que si nous adoptons une approche de partenariat, les deux entreprises en tireront des avantages mutuels ", déclare Bailey, " et c'est le genre de partenaire qui nous aidera à rester productifs pendant toute la durée des opérations de forage ici à Tara ".