废旧钻具重获新生

按照目前的消耗速度，作为硬质合金关键成分的钨，全球储量预计仅能维持40～100年。与此同时，整个采矿行业在全价值链中减少废弃物、降低二氧化碳排放的压力也与日俱增。

“我们对可持续发展非常认真，这意味着要为产品全生命周期负责，并推动发展循环经济。”山特维克凿岩钻具服务副总裁迪恩·坎格莱斯（Dean Kangleas）表示，“目前，我们还无法在钻探中脱离钨，因此保护这一资源也至关重要。基于这两点，我们近年来大幅加大了回收力度，如今我们对钻头的回收水平，在采矿行业的原始设备制造商中无人能及。”

硬质合金回收并非新鲜事物，山特维克凿岩钻具提供回收服务已有十多年。然而，传统从钢制钻头中提取硬质合金的流程过于繁琐、耗时。一方面，整个钻头必须运送到提取工厂，而硬质合金仅占钻头总重量的7%～10%，这意味着要运输大量额外重量。另一方面，提取过程本身缓慢且存在危险，用传统工艺回收后的硬质合金品质通常不达标。

“我们意识到，要让回收真正推广开来，就必须找到更简便的方法，把硬质合金从钢体中分离出来，并且让回收流程更靠近源头。”迪恩说，“如果能做到这一点，将大幅减少需要运输的物料重量，同时还能在客户所在的当地社区创造就业机会，这对我们也很重要。”

这一挑战促使山特维克凿岩钻具自主设计研发了专用提取设备，可轻松搬迁并安装在客户现场或附近。设备通过高频感应加热+振动相结合的方式加热钻头，将硬质合金分离出来——这一工艺比以往的人工方式更安全、更高效。

提取完成后，占钻头重量约90%～93%的钢材可送往当地回收厂，硬质合金则运往奥地利加工。与以往运输整支钻头的方式相比，此举大幅降低了运输量，相应减少了运输产生的排放。

与此同时，山特维克凿岩钻具还与集团旗下的钨粉供应商——钨矿与冶金公司（Wolfram Bergbau und Hütten AG）紧密合作，开发了一套全新的硬质合金化学回收工艺，可将其分解为近乎原生状态的钨和钴原料。回收后的原材料可100%循环利用，重新投入生产，制造新的钻头和钻具。

“我们的提取设备和全新回收工艺，是山特维克独有的。”迪恩说，“我们是目前唯一一家能在客户现场就地分离硬质合金，并将其回收还原为原生材料的原始设备制造商。”

山特维克凿岩钻具回收项目的五大优势

• 与开采硬质合金相比，用回收硬质合金制造钻具可减少70%的能耗。
• 该工艺排放的二氧化碳减少了64%。
• 回收钻具有助于保护稀缺的原材料，尤其是钨。
• 在当地开采碳化合金意味着大量减少装运和运输，进而减少相关排放。
• 就地开采为当地社区创造了就业机会和经济型增长。

在开发出相关技术与工艺后，山特维克凿岩钻具又推出了行业内首个“默认参与式”回收项目。以往需要客户主动报名参与钻具回收，如今该服务自动纳入所有销售协议。

“简单来说，客户只需要把废旧钻头收集起来，放进我们提供的回收箱即可——剩下的全部由我们负责。”迪恩解释道，“我们上门回收，并按市场价支付废金属费用。我们也愿意回收竞争对手品牌的钻头。客户无需额外操作，便可放心地为提升自身可持续发展表现做出贡献，让废旧工具进入循环经济。”

据测算，使用回收硬质合金生产工具比原生矿石节能70%，碳排放降低64%。山特维克凿岩钻具的目标是：到2025年回收90%的自有钻头。若目标达成，每年可减少约4500吨二氧化碳排放，同时显著降低新工具生产所需的原材料消耗，也将为山特维克实现2030年减排50%的目标发挥重要作用。

此外，参与项目的客户，通过该回收项目实现的碳减排量，也可计入其自身的碳足迹核算。

“回收钻头并使其重回循环经济，有助于降低客户的碳排放。”迪恩说，“我们从客户那里得到的反馈是：可持续发展对他们和对我们同样重要，很多客户也有自己的宏伟目标。他们对我们的项目非常认可，我们预计未来几年会迎来快速推广。”