Lader sorgt für Begeisterung

Der Bergbau ist ein fester Bestandteil der Geschichte von Bernburg, einer 35 000 Einwohner zählenden Stadt im Osten Deutschlands, die an einer alten mittelalterlichen Handelsstraße liegt. Das Salzwerk Bernburg ist ein wichtiger Wirtschaftsfaktor in diesem von Industriebetrieben umgebenen Gebiet, und Tausende von Anwohnern und Bergwerksarbeitern aus der ganzen Region füllten hier 2012 die Straßen in traditioneller Tracht, um das 100-jährige Bestehen eines Betriebs zu feiern, der keine Anzeichen einer Verlangsamung zeigt.

"Wir führen jeden Tag Erkundungsbohrungen durch, um Details über die Geologie zu erfahren und die Produktion zu planen", sagt Hans-Martin Müller, Produktionsleiter des Bergwerks, "wir hoffen, dass wir hier in Bernburg 40, 50 Jahre lang produzieren können."

Bernburg wurde im Jahr 2002 in die K+S-Gruppentochter esco - european salt company integriert und ist heute der größte der drei deutschen esco-Produktionsstandorte. Das Unternehmen hat in den vergangenen Jahren fast 170 Millionen Euro in die Modernisierung des Betriebs investiert.

Heute bedecken die Bernburger Grubenfelder eine FlÀche von rund 40 Quadratkilometern - mehr als zwei Drittel der FlÀche von Manhattan in New York City - und das Werk produziert jÀhrlich zwei Millionen Tonnen Salz.

Die Bernburger Salzlagerstätte entstand vor mehr als 250 Millionen Jahren. Starke Sonneneinstrahlung ließ das Zechsteinmeer, das während des Oberperms einen großen Teil des heutigen Mitteleuropas bedeckte, nach und nach verdunsten.

Als 1912 mit dem Abteufen der ersten Bernburger Schächte begonnen wurde, war der Betrieb zunächst auf die Gewinnung und Verarbeitung von Kali ausgerichtet. Der Abbau von Steinsalz begann 1921 und wurde 1973 endgültig eingestellt, um sich auf die reichhaltigen Steinsalzvorkommen zu konzentrieren, die wegen ihrer reinweißen Farbe und kristallinen Struktur als Kristallsalz" bezeichnet werden.

Der durchschnittliche Reinheitsgrad des Bernburger Salzes liegt bei beachtlichen 99 Prozent Natriumchlorid, die besten Lagerpartien weisen einen Reinheitsgrad von 99,8 Prozent auf - "weißes Gold", wie manche Bergleute es nennen.

Ein Produkt mit tausend Verwendungsmöglichkeiten. Über die Ironie, eine Viertelmilliarde Jahre altes Salz in Kisten zu verpacken, die mit einem staatlich vorgeschriebenen Verfallsdatum von nur zwei oder drei Jahren versehen sind, muss Müller lachen, der seit acht Jahren im Bernburger Werk dafür sorgt, dass die Produktionsmengen erreicht werden und das gewonnene Salz von höchstmöglicher Qualität ist.

Doch während viele Menschen bei Salz in erster Linie an ein Lebensmittel denken, landet nur ein relativer Bruchteil der Bernburger Produktion in Restaurants oder auf dem Küchentisch.

Bernburgs Salz wird weltweit für die Landwirtschaft, die Pharmazie und als Schlüsselelement in zahllosen chemischen und industriellen Prozessen verschifft, aber sein wichtigster Verwendungszweck ist Auftausalz, um die Sicherheit auf glatten Winterstraßen in Skandinavien und anderen europäischen Ländern zu erhöhen.

"Unser Chef sagt immer, es sei ein Produkt mit tausend Verwendungsmöglichkeiten", sagt Müller, "aber wir haben eine ziemlich saisonale Produktion, da wir das meiste Salz in unserer Hochsaison zwischen Oktober und März gewinnen."

In den hÀrtesten Wintermonaten kann der Bediener in Bernburg tÀglich bis zu 400 Lkw und 250 Eisenbahnwaggons beladen. Mit ihren drei deutschen Werken kann esco im Winter täglich bis zu 25.000 Tonnen Auftausalz liefern.

Bis zu acht verschiedene Mahl- und SiebvorgÀnge im OberflÀchenwerk sorgen dafÌr, dass je nach Spezifikation des Kunden fertige Salzkörner mit einer Größe von 0,2 bis 5 Millimetern entstehen. Doch der ganze Prozess beginnt mit einer effizienten Gewinnung unter Tage.

Effiziente Gewinnung. Nachdem der Förderkorb auf seine Endteufe von 500 Metern gebracht wurde, manövriert Müller einen Jeep zu einem der längsten Stollen des Bergwerks, von denen heute noch insgesamt 65 Kilometer zugänglich sind. Dank der glatten Straßen und der guten Sicht beträgt die Höchstgeschwindigkeit für solche leichten Fahrzeuge in den meisten Stollen 50 Kilometer pro Stunde.

Müller fährt parallel zum Primärförderer, der 1.000 Tonnen pro Stunde zum Hauptbunker vor dem Schacht transportieren kann, der das Salz zur Verarbeitung an die Oberfläche befördert. Schon bald erreicht er die Produktionsfront, wo ein Sandvik LH621-Lader große Blöcke frisch gesprengten Rohsalzes von einer Halde zu einem Brecher transportiert, der das Material zunächst in grobe, etwa 15 Zentimeter große Stücke brechen muss, bevor es zum Schacht befördert werden kann.

Müller und sein Team sind für den gesamten Produktionsprozess verantwortlich, der mit dem Bohren und Sprengen beginnt. Der Vortrieb erfolgt in zwei Horizonten, dem unteren und dem oberen, und die Förderbereiche werden später durch Stopfung verbunden. Die dabei entstehenden Kammern sind riesig - 20 Meter breit, 35 Meter hoch und 200 Meter lang.

Seit den Anfängen des konventionellen Bergbaus in Bernburg, als Pferde die mit Salz beladenen Loren über eine unterirdische Schiene zogen, haben sich die Abbauverfahren stark weiterentwickelt. Dennoch sucht das Bergwerk ständig nach Möglichkeiten, die Produktivität unter Tage zu optimieren.

Lader loben. Bernburg hat vor kurzem zwei neue Sandvik LH621, den größten Diesellader des Anbieters, gekauft, um veraltete Ausrüstung der Konkurrenz zu ersetzen.

"Wir suchten nach einem Anbieter, der einen Lader liefern konnte, der alle unsere Kriterien in Bezug auf Emissionen, Sparsamkeit und Produktivität erfüllt", sagt Müller, "Produktivität ist das Wichtigste für uns. Deshalb haben wir uns für die größten Lademaschinen von Sandvik mit einer Schaufelgröße von 14 Kubikmetern entschieden. Das bedeutet 21 Tonnen in einer Schaufel und das bedeutet für uns eine sehr gute Produktivität."

Der Sandvik LH621 hatte sich zuvor in Bergwerken in den Vereinigten Staaten bewährt, die von Morton Salt, einer weiteren Tochtergesellschaft der K+S Gruppe, betrieben wurden. Müller sagt, dass das Bergwerk auch die Leistung des Modells in Salzbergwerken in Westdeutschland und einem Kalibergwerk in der Nähe von Bernburg in Betracht gezogen hat.

Der sauberere Tier 4 Final-Motor des Sandvik LH621 war ebenfalls ein wichtiger Faktor bei der Auswahl: "Tier 4 Final ist eine neue Technologie für uns, aber wir müssen alles tun, um die Gesundheit unserer Mitarbeiter zu erhalten und die EU-Emissionsvorschriften einzuhalten", so Müller.

"Die Fahrer mögen das Gefühl, eine saubere Maschine zu fahren. Wenn man nach einer Fahrt in einem Stollen aus der Kabine kommt, ist die Luft sauber. Das ist also ganz neu für uns und ein gutes Gefühl für die Fahrer und auch für die Luftverhältnisse in unserem Bergwerk."

Der neue Lader wurde schnell zu einem Favoriten der Bediener. Die Sandvik LH621 sind die ersten Lader des Bergwerks mit einer geschlossenen Kabine, wodurch die Exposition der Bediener gegenüber Lärm, Hitze und Staub minimiert wird.

"Ich bin beeindruckt, dass der Lader recht schnell ist, einfach was die Hydraulik und die Leistung angeht, und die klimatisierte Kabine, vor allem in den Strossen und Stollen, wo es staubig und warm ist", sagt Bediener Davis Protzmann, "dort kann man den Lader wunderbar bedienen. Alles in allem ist es beeindruckend, einen so großen Lader zu bedienen. Wenn ich den Misthaufen erreiche, ist die Schaufel sofort voll."

Bernburg rechnet damit, seinen dritten Sandvik LH621 noch vor Ende 2016 zu erhalten.

"Die Sandvik LH621 sind jetzt die modernsten Maschinen in unserem Bergwerk", sagt Mueller, "wir haben eine sehr gute Produktivität mit den neuen Sandvik Ladern erreicht und freuen uns auf eine lange, produktive Zukunft mit ihnen."