O caminho para a automação

Fundada em 1147 e a apenas alguns minutos de carro ao sul da pitoresca cidade de Navan, na Irlanda, fica a Abadia de Bective, uma igreja cisterciense de pedra cinzenta incrivelmente bem preservada que enfeita o interior da Ilha Esmeralda há séculos. O local extenso é um tributo às fundações sólidas e ao design engenhoso, que ajudaram a estrutura antiga a resistir ao teste do tempo. Dirigindo um pouco para o oeste da cidade, você encontrará a mina Tara da Boliden, um testemunho de um planejamento igualmente perspicaz e que busca replicar a longevidade exibida pela abadia, mantendo-se produtiva em um mercado sempre desafiador.

Colocada em funcionamento em 1977 e com produção anual de 2,6 milhões de toneladas de minério, Tara é a maior mina de zinco da Europa, apesar de ter um corpo de minério relativamente distinto. "A profundidade do corpo de minério é desafiadora, pois é um corpo de minério de profundidade rasa", diz o gerente de mineração de Tara, Tom Bailey. "Isso significa que, do ponto de vista da produtividade, precisamos desenvolver muito para continuar acessando o corpo de minério. Onde a jazida é espessa, ela ainda é adequada para a abertura de furos longos, mas onde ela fica um pouco mais rasa, os desafios aumentam."

E aqui em Tara os desafios são muitos. A meta da empresa, de cerca de 2,6 milhões de toneladas de minério por ano, depende da disponibilidade de estacas, que, por sua vez, depende de 14,3 quilômetros de desenvolvimento por ano. "Estamos prevendo apenas 112 toneladas de minério de produção de furos longos acessados por metro de desenvolvimento", diz Bailey. "Essa é uma proporção bastante alta de metros de desenvolvimento para minério de produção."

Os graus decrescentes também se somam à lista de obstáculos que Tara precisa superar. Quando a mina foi comissionada em 1977, os teores de zinco estavam em torno de 12%. "Os teores que estamos minerando agora são muito mais baixos", diz Bailey. "No ano passado, foram 6,3%, este ano serão 5,7% e, no futuro, esperamos que caiam para 5,3%. Portanto, nosso retorno por tonelada de rocha extraída em termos de conteúdo de metal está diminuindo, o que obviamente afeta nossa lucratividade. Você realmente precisa compensar isso de alguma forma, e nós nos concentramos em melhorar a produtividade e reduzir os custos para lidar com esses graus decrescentes."

Gerry McDonagh é o chefe de produção da Tara Mines, e é seu trabalho tornar essas metas de compensação uma realidade.

"Abordamos nossos objetivos tentando trazer a melhor tecnologia, métodos e pessoas para concretizar nossa visão", diz ele. Para a equipe da Boliden, isso inclui uma solução automatizada fornecida pela Sandvik. "Quando você procura introduzir qualquer coisa em seu ambiente de mineração, você a avalia de um ponto de vista holístico", diz McDonagh. "Nós a analisamos pela produtividade que ela proporciona, com certeza, mas também pelos benefícios de segurança e saúde."

Bailey concorda: "Quando penso em produtividade, penso em maior utilização do equipamento, o que reduz as necessidades de capital", diz ele. "Aumentar o volume com o mesmo custo também é muito importante para nós, e parte disso vem do uso de caminhões e carregadeiras automatizados durante a troca de turno, por exemplo."

A Tara começou a pensar em automação em 2011, visitando outras minas, como a Kidd Creek, no Canadá, que estava muito avançada em suas soluções de automação de carregamento e transporte. Em 2015, a mina iniciou testes automatizados em uma área fechada e sem saída da mina para determinar a viabilidade do sistema. Quando os testes se mostraram eficazes, a próxima etapa foi identificar os melhores locais possíveis para implementar o sistema e maximizar o retorno sobre o investimento. Para a Tara, isso significava sua operação de mucking, onde a mina podia normalmente carregar diretamente de um talude para um caminhão ou para uma passagem de minério.

"Ainda é uma curva de aprendizado para nós", diz McDonagh sobre a jornada de automação. "Primeiro, tivemos que aprender a configurá-lo corretamente e, é claro, cometemos erros. Em seguida, tivemos que convencer nossos 580 funcionários de que eles não só não perderiam seus empregos, como também teriam seus trabalhos facilitados, o que foi um desafio, sem dúvida.

"Uma vez tivemos um incidente em que um operador passou pelo portão do laser e todo o equipamento foi desligado", diz ele. "Essa experiência, por mais que não quiséssemos que acontecesse, foi um benefício, pois as pessoas perceberam que o sistema funciona. A automação também unificou certas funções de trabalho, liberando as pessoas para ajudar em outras áreas e nos tornando mais eficientes."

A Tara adquiriu um jumbo Sandvik DD422i e dois equipamentos elétricos Sandvik DD422iE, todos com alto grau de automação em termos de precisão de perfuração, maximizando o avanço por rodada. "Normalmente, conseguimos cerca de 4,5 metros por rodada.além disso, as carretas de perfuração têm perfuração automática, por isso, muitas vezes, durante o almoço, deixamos a perfuração de face em automático. Isso nos dá mais garantias de que estamos conseguindo realizar a rodada de desenvolvimento em um determinado turno."

Junto com os três jumbos inteligentes da Sandvik, a Tara investiu em uma frota de equipamentos de carga e transporte prontos para automação, incluindo três carregadeiras Sandvik LH517, duas carregadeiras Sandvik LH621 e uma carregadeira LH621i, além de um caminhão Sandvik TH663i. Todos eles complementam outros oito caminhões subterrâneos e equipamentos de perfuração da Sandvik.

"A operação automática do equipamento também resulta em menos desgaste", diz Bailey. "Os scanners evitam que eles batam em paredes ou objetos na estrada, o que diminui os danos e os custos de manutenção e, como estamos aumentando a utilização, também estamos reduzindo nossas necessidades de capital."

Ao retirar as pessoas de áreas perigosas, a empresa está melhorando a segurança dos funcionários. O operador Paul Finnegan adora trabalhar na sala de controle acima do solo. "Os benefícios de trabalhar com automação são, sem dúvida, a segurança, sem mencionar que você pode aproveitar o belo clima irlandês sentado no alto da sala de controle", diz ele com um sorriso. "E foram necessárias apenas duas semanas de treinamento para que eu me tornasse o especialista que sou hoje."

A jornada da automação ainda não terminou, mas os resultados preliminares já apareceram. "Com a perfuração de furos longos, a introdução da automação, que será ampliada no próximo ano, já proporcionou um aumento de capacidade de cerca de 15% até o momento", diz Bailey. "Em termos de utilização, especialmente onde há um gargalo total, fizemos até 30% de nossa perfuração em automático e utilizamos totalmente a capacidade adicional.

"Quando se trata de transporte e remoção de material", diz ele, "a automação aumentou a capacidade com um caminhão, e outro já foi encomendado para o próximo ano, em cerca de 10% a 15%, pois é possível operar durante a troca de turno e em blocos que estão isolados das outras áreas de mineração continuamente durante um turno."

Tara planeja aumentar essa capacidade após a conclusão dos testes e das etapas de implementação. "Hoje, estamos utilizando apenas cerca de 5% do aumento da capacidade disponível, mas com a infraestrutura que instalamos e os equipamentos que adquirimos, a capacidade disponível resultará em um aumento de cerca de 15 a 20%", diz Bailey.

A parceria que a Boliden compartilha com a Sandvik é especial: "Nós realmente trabalhamos bem juntos", diz McDonagh.

"Além do serviço e do treinamento incríveis, incluindo o fornecimento de mestres de perfuração no local para 'aprimorar' nossa equipe e afiar nossos bits, a Sandvik nos forneceu um contrato abrangente de consumíveis de perfuração que é realmente uma abordagem conjunta para compartilhar custos, quando os consumíveis são perdidos ou danificados.

"Também enviamos nossos instrutores para o programa Sandvik Master Driller, que oferece os mais altos níveis de treinamento disponíveis no setor", diz McDonagh. "Nossos instrutores trazem esse conhecimento de volta para a força de trabalho, o que, por sua vez, melhora a operação de todos os nossos equipamentos de perfuração e reduz o uso de consumíveis. Nós até testamos novos equipamentos para eles, e somos a primeira empresa na Europa a receber a carregadeira Sandvik LH621i, o que é uma prova da confiança que temos uns nos outros."

As duas empresas também estão envolvidas em uma parceria semelhante no que diz respeito à automação. Os especialistas da Sandvik no local estão lá para ajudar na jornada de automação, para garantir que todos os objetivos da Boliden sejam alcançados do ponto de vista da produtividade, segurança e sustentabilidade.

"As metas de produção aqui em Tara são definidas com base na qualidade de sua produtividade", diz Brian Carroll, gerente de peças, serviços e garantia da Sandvik Mining and Rock Technology na Irlanda. "Sua produtividade depende da qualidade do equipamento, e a qualidade do equipamento requer um bom serviço. Nossas equipes de manutenção e automação no local realmente tentam fornecer o melhor serviço à Tara para mantê-los no caminho certo para atender a todos os seus padrões de sucesso."

A Boliden é líder do setor quando se trata de operações sustentáveis e investe pesadamente em iniciativas de eficiência energética, desde o gasto de um milhão de euros para atualizar seu sistema de água subterrânea até a reabilitação de suas barragens de rejeitos para que o gado possa ser pastoreado. A automação é outra engrenagem fundamental no foco de sustentabilidade da empresa, que está sendo maximizada com sua parceria.

"Acho que a Sandvik e a Boliden Tara entendem que, se adotarmos uma abordagem de parceria, haverá benefícios mútuos para ambas as empresas", diz Bailey. "E esse é o tipo de parceiro que nos ajudará a permanecer produtivos durante toda a vida das operações de mineração aqui em Tara."