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Quinientos kilómetros al norte de Montreal, la ciudad de Val d'Or, en la región de Abitibi, al noroeste de Quebec, es rica en historia minera. Apodada "Valle del Oro" en una fiebre del oro a principios del siglo XX, Val d'Or ha perseverado a través de los muchos auges y caídas que se han producido desde entonces y ha sido el hogar de muchos mineros importantes. Quizá la más famosa sea Agnico Eagle, que en 1988 instaló en la zona su mina de oro subterránea más emblemática, el Complejo Minero de LaRonde, iniciando el arranque de una empresa aurífera mundialmente reconocida.

El superintendente de operaciones mineras, Luc Girard, describe la Zona 5 de LaRonde como una pequeña área minera dentro del mayor Complejo Minero de LaRonde.

"La gente que trabaja en LaRonde Zona 5 tiene un gran interés por las nuevas tecnologías", afirma Girard. Agnico Eagle utiliza el emplazamiento como campo de pruebas de nuevas tecnologías, que más tarde se implantarán en otras minas de la empresa en todo el mundo.

En toda la mina subterránea hay señal celular 4G LTE, una primicia en la industria minera canadiense, que agiliza las capacidades de comunicación de la mina. Cincuenta camiones sin conductor de una tonelada cargados de roca salen del portal como un reloj cada 30 minutos mientras parece que no hay trabajadores en el lugar.

Una tecnología que la mina se ha centrado en probar desde 2018 es la plataforma AutoMine de Sandvik. En tres años escasos, LaRonde Zone 5 ha hecho evolucionar su sistema AutoMine de una sola cargadora que trabajaba en un rebaje aislado a tres cargadoras Sandvik LH517i y cuatro camiones Sandvik TH551i, que trabajan en turnos autónomos adicionales durante toda la semana para aumentar la producción de la mina en un 10 por ciento. Durante 2021, explica Girard, la flota volverá a crecer hasta cuatro cargadoras Sandvik LH517i y seis camiones Sandvik TH551i.

"En un mes, los operadores de la zona 5 de LaRonde pudieron familiarizarse con el sistema Sandvik", dice Devin Wilson, superintendente de servicios técnicos. "No es un sistema muy complicado. Una vez que sabes lo que pasa, es realmente muy fácil de usar".

Aunque el aprendizaje del sistema puede haber sido rápido, la aplicación de AutoMine en LaRonde Zona 5 es única y planteó desafíos. El sistema AutoMine de Sandvik en LaRonde Zone 5 fue el primero en Norteamérica en transportar mineral de forma autónoma desde el nivel de producción por una rampa de transporte hasta la pila de acopio, e incluye el control automático del tráfico durante el trayecto.

La automatización suele considerarse para aplicaciones en las que las rutas son repetitivas, como el nivel de transferencia, pero en una aplicación de explotación a cielo abierto la situación es muy distinta. En la zona 5 de LaRonde no hay una zona dedicada a la automatización. Un día cualquiera, la zona de automatización podría ser diferente.

"En el pasado, AutoMine y la automatización se utilizaban para trasladar la escombrera del punto A al punto B. Lo que hemos hecho en LaRonde Zona 5 es intentar que sea un proceso más dinámico, en el que un día estemos en un punto y al día siguiente en otro".

El especialista en automatización de minas Marc St Pierre comprueba a diario el plan de producción y programa las nuevas rutas que recorrerán los camiones y las palas cargadoras. "Los camiones van a cualquier sitio que les pidamos", dice. "Subirán a la superficie en una asignación y luego se les asignará otra tarea en un nivel diferente".

Wilson explica que la red LTE de la mina ha sido fundamental para facilitar las rutas en constante cambio de la flota AutoMine: "Pase lo que pase, tenemos comunicación con LTE y esto es lo que nos ha permitido tener automatización en toda nuestra mina", afirma.

Además de utilizar el sistema AutoMine en este entorno dinámico, LaRonde Zone 5 tenía la idea de automatizar un ciclo completo de extracción y acarreo, desde el rebaje hasta el acopio en la superficie, lo que significaba el uso de camiones autónomos en la rampa de transporte, una segunda primicia en Norteamérica en la misma mina.

El Equipo se opera manualmente durante los turnos diurnos y nocturnos de la mina, pero durante los cambios de turno y los fines de semana todo el ciclo de limpieza y acarreo se completa desde una sala de operaciones en superficie. Una Sandvik LH517i arrancará en un punto de extracción donde el operador de AutoMine se pondrá en marcha de forma remota para sacar una cuchara del rebaje. A continuación, la cargadora se desplazará de forma autónoma hasta un muelle de carga, elevando automáticamente la cuchara a medida que se acerca a un Sandvik TH551i y un operador la deposita de forma remota en el camión. Una vez cargado el camión, un operador de AutoMine lo enviará a la superficie por la rampa de transporte.

La gestión automatizada del tráfico permite que varios vehículos conectados a AutoMine utilicen la rampa de transporte al mismo tiempo, dar prioridad a los camiones cargados sobre los vacíos y gestionar el movimiento de los camiones de forma segura.

Wilson explica que hay puntos de espera a lo largo de la rampa de transporte para que un camión vacío salga de la rampa y deje pasar a un camión lleno.

"Sandvik ha hecho un buen trabajo aplicando una buena lógica de tráfico", dice, "todo sucede por sí mismo y el movimiento de los vehículos es fluido. Lo único que tenemos que hacer es enviar el Equipo del punto A al punto B y la lógica de tráfico se encarga de todo lo demás".

La automatización del ciclo de limpieza y transporte ha ofrecido a LaRonde Zona 5 48 horas más de producción a la semana, ya que ahora la mina puede trabajar de forma autónoma con dos turnos de noche los fines de semana y dos cambios de turno al día.

"La clave de la automatización en LaRonde Zona 5 es que hemos podido aprovechar esos tiempos fuera de servicio con los que antes no podíamos sacar el escombro de nuestra mina y ahora podemos utilizarlos", afirma Wilson.

Normalmente, dice, los operadores de AutoMine pueden hacer cuatro viajes de un camión Sandvik TH551i durante un cambio de turno y 40 viajes durante un turno nocturno de fin de semana, lo que supone una media de 136 viajes extra a la semana.

"Con el uso de AutoMine, nuestras cifras muestran que hemos aumentado nuestra capacidad diaria de tonelaje en un 10%", afirma Girard.

En 2020, el tonelaje desterronado y transportado de forma autónoma en tiempo que de otro modo sería improductivo fue del 12 por ciento y los objetivos para 2021 son aún mayores.

"Nuestro objetivo para 2021 es el 17 por ciento, pero cuando las estrellas se alinean y tenemos paradas en el lugar correcto y el sistema funciona bien, podemos mover hasta un 20 o 25 por ciento de nuestro muck con automatización", dice Wilson. "Algunas de las ganancias de productividad realmente han superado lo que esperábamos originalmente. Sin la automatización no habríamos podido aumentar nuestro tonelaje de 2.000 toneladas diarias hace un par de años a 3.000 toneladas diarias en la actualidad."

Las ventajas que ha obtenido la mina van más allá del aumento del tonelaje diario: "Al utilizar AutoMine para limpiar las rampas de desarrollo o para transportar el mineral fuera de la mina, se retira a los mineros de estas zonas potencialmente más peligrosas", afirma.

Según Wilson, uno de los retos a los que se enfrentaba la mina era cultural. Dice que la mejor forma de ayudar a los empleados a superar ese reto fue demostrándoles cómo AutoMine podía mejorar sus resultados en materia de salud y seguridad.

"Una vez que han visto lo eficaz que puede ser el sistema, se convierten rápidamente en partidarios", dice Wilson, "Algunos de los operadores nos han dicho que va a prolongar sus carreras en el futuro, al poder operar desde la superficie. No habríamos llegado hasta aquí si no hubiéramos creído en ello, si no hubiéramos contado con el apoyo de la dirección y de los operarios subterráneos".

Girard y Wilson coinciden en que la colaboración entre LaRonde Zone 5 y Sandvik ha sido crucial para el éxito de la mina.

"Cuando hacemos negocios con un proveedor de equipos o servicios, lo primero que buscamos es la cooperación de ese proveedor, y luego es servicio, servicio, servicio", dice Girard.

"Sandvik siempre estuvo con nosotros para acompañarnos y encontrar una solución a alguno de nuestros problemas, y por eso estamos donde estamos hoy con la automatización", coincide Wilson.

La mina planea seguir ampliando los límites de lo que AutoMine es capaz de hacer, introduciendo nuevas tecnologías en la mina y abriendo el camino para que más minas lo sigan.

"Basándonos en la situación y en nuestras necesidades, Sandvik es una gran elección para la automatización", afirma Wilson. "Llevamos soñando con esta tecnología los últimos 10, 15 o 20 años, pero por primera vez creo que podemos decir que está aquí, está lista, está madura."