El camino hacia la automatización

Fundada en 1147 y a sólo unos minutos en coche al sur de la pintoresca ciudad de Navan, en Irlanda, se encuentra la Abadía de Bective, una iglesia cisterciense de piedra gris asombrosamente bien conservada que ha adornado la campiña de la Isla Esmeralda durante siglos. El extenso emplazamiento es un tributo a los sólidos cimientos y al ingenioso diseño, que han ayudado a la antigua estructura a resistir el paso del tiempo. Un poco más al oeste de la ciudad se encuentra la mina de Tara, de Boliden, testimonio de una planificación igualmente astuta y que pretende replicar la durabilidad de la abadía sin dejar de ser productiva en un mercado siempre exigente.

Puesta en servicio en 1977 y con una producción anual de 2,6 millones de toneladas de mineral, Tara es la mayor mina de zinc de Europa a pesar de tener un yacimiento relativamente distinto: "El buzamiento del yacimiento es un reto, ya que se trata de un yacimiento de buzamiento poco profundo", explica Tom Bailey, director de explotación de Tara, "lo que significa que, desde el punto de vista de la productividad, tenemos que desarrollar mucho para seguir accediendo al yacimiento. Cuando el yacimiento es grueso, sigue siendo adecuado para la explotación a cielo abierto de pozo largo, pero cuando es algo menos profundo, los retos aumentan".

Y aquí, en Tara, los retos abundan. El objetivo de la empresa, de unos 2,6 millones de toneladas de mineral al año, depende de la disponibilidad de los pozos, que a su vez depende de 14,3 kilómetros de explotación al año: "Sólo tenemos acceso a 112 toneladas de mineral de producción de pozo largo por metro de explotación", dice Bailey, "lo que supone una proporción bastante alta entre metros de explotación y mineral de producción".

El descenso de la ley también se suma a la lista de obstáculos que debe superar Tara. Cuando se puso en marcha la mina en 1977, la ley del zinc rondaba el 12%: "La ley que extraemos ahora es mucho más baja", dice Bailey, "el año pasado fue del 6,3%, este año será del 5,7% y en el futuro esperamos que baje al 5,3%. Así que nuestro rendimiento por tonelada de roca extraída en términos de contenido metálico está disminuyendo, lo que obviamente afecta a nuestra rentabilidad. Hay que compensarlo de alguna manera, y nos hemos centrado en mejorar la productividad y reducir los costes para hacer frente a ese descenso de la ley".

Gerry McDonagh es el jefe de producción de las minas de Tara, y su trabajo consiste en hacer realidad esos objetivos de compensación.

"Enfocamos nuestros objetivos tratando de incorporar la mejor tecnología, los mejores métodos y las mejores personas para hacer realidad nuestra visión", afirma. Para el equipo de Boliden, eso incluye una solución automatizada proporcionada por Sandvik. Para el equipo de Boliden, eso incluye una solución de automatización proporcionada por Sandvik: "Cuando uno quiere introducir algo en su entorno minero, lo evalúa desde un punto de vista holístico", dice McDonagh. "Nos fijamos en la productividad que ofrece, sin duda, pero también en los beneficios para la seguridad y la salud".

Bailey está de acuerdo: "Cuando pienso en productividad, pienso en una mayor utilización de los equipos, lo que reduce las necesidades de capital", dice. "Aumentar el volumen con el mismo coste también es enorme para nosotros, y parte de ello procede del uso de camiones y cargadoras automatizados durante el cambio de turno, por ejemplo".

Tara empezó a pensar en la automatización en 2011, visitando otras minas, como Kidd Creek en Canadá, que tenía muy avanzadas sus soluciones de automatización de carga y acarreo. En 2015, la mina inició pruebas de automatización en una zona cerrada y sin salida de la mina para determinar la viabilidad del sistema. Cuando las pruebas demostraron su eficacia, el siguiente paso fue identificar los mejores lugares posibles para implantar el sistema y maximizar el retorno de la inversión. En el caso de Tara, se trataba de la operación de limpieza de escombreras, donde la mina suele cargar directamente desde un rebaje a un camión o a un paso de mineral.

"La automatización nos ha costado un poco de aprendizaje", explica McDonagh, "pero primero tuvimos que aprender a configurarla correctamente y, por supuesto, cometimos errores. Luego tuvimos que convencer a nuestros 580 empleados de que no sólo no perderían su trabajo, sino que se les facilitaría, así que ha sido un reto, sin duda".

"Una vez tuvimos un incidente en el que un operador pasó por la puerta láser y todo el Equipo se paró", dice, "Esa experiencia, por mucho que no quisiéramos que ocurriera, fue un beneficio, ya que la gente se dio cuenta de que el sistema funciona". La automatización también ha amalgamado ciertos puestos de trabajo, liberando a la gente para ayudar en otras áreas y hacernos más eficientes."

Tara ha adquirido un equipo Sandvik DD422i jumbo y dos equipos Sandvik DD422iE eléctricos, todos ellos con un alto grado de automatización en cuanto a su precisión de perforación, maximizando su avance por ronda. "Normalmente, conseguimos unos 4.además, los equipos disponen de perforación automática, por lo que a menudo, durante el almuerzo, dejamos la perforación frontal en modo automático. Esto nos da una mayor seguridad de que estamos haciendo esa ronda de desarrollo en un turno determinado".

Junto con los tres jumbos inteligentes de Sandvik, Tara ha invertido en una flota de equipos de carga y acarreo preparados para la automatización, que incluye tres cargadoras Sandvik LH517, dos cargadoras Sandvik LH621 y una cargadora LH621i, así como un camión Sandvik TH663i. Todos ellos complementan otros ocho camiones subterráneos y equipos de perforación de Sandvik.

"El funcionamiento automático de los Equipos también se traduce en un menor desgaste", dice Bailey. "Los escáneres evitan que golpeen paredes u objetos en el camino, lo que disminuye los daños y los costes de mantenimiento, y como estamos aumentando la utilización también estamos reduciendo nuestras necesidades de capital."

Al retirar a las personas de las zonas peligrosas, la empresa está mejorando la seguridad de los empleados. Al operador Paul Finnegan le encanta trabajar en la sala de control en la superficie: "Las ventajas de trabajar con automatización son sin duda la seguridad, por no mencionar que puedes disfrutar del buen tiempo irlandés sentado arriba en la sala de control", dice con una sonrisa. "Y sólo necesité unas dos semanas de formación antes de convertirme en el experto que soy hoy".

La automatización aún no ha terminado, pero los resultados preliminares están ahí: "En perforación de barreno largo, la introducción de la automatización, que se ampliará el año que viene, ya ha ofrecido un aumento de la capacidad de alrededor del 15% hasta ahora", dice Bailey. "En términos de utilización, sobre todo cuando hay un cuello de botella, hemos hecho hasta el 30% de nuestra perforación en automático y hemos utilizado plenamente la capacidad adicional".

"La automatización ha aumentado la capacidad con un camión, y ya se ha encargado otro para el año que viene, entre un 10 y un 15 por ciento al poder operar durante el cambio de turno y en bloques aislados de las demás zonas mineras de forma continua durante un turno".

Tara tiene previsto aumentar esa capacidad una vez concluidas las fases de prueba y puesta en marcha: "En la actualidad sólo hemos estado utilizando en torno al 5 por ciento del aumento de capacidad disponible, pero con la infraestructura que hemos instalado y el Equipo que hemos adquirido la capacidad disponible se traducirá en un aumento de entre el 15 y el 20 por ciento", afirma Bailey.

La colaboración entre Boliden y Sandvik es muy especial: "Trabajamos muy bien juntos", afirma McDonagh.

"Junto con el increíble servicio y la formación, que incluye proporcionar maestros de perforación in situ para 'actualizar' a nuestro personal y afilar nuestras brocas, Sandvik nos ha ofrecido un contrato integral de consumibles de perforación que es realmente un enfoque conjunto para compartir los costes, cuando los consumibles se pierden o se dañan".

"También enviamos a nuestros formadores al programa Sandvik Master Driller, que ofrece los niveles de formación más elevados del sector", afirma McDonagh, "Nuestros formadores transmiten esos conocimientos a los trabajadores, lo que a su vez mejora el funcionamiento de todos nuestros equipos de perforación y reduce el consumo de consumibles. Incluso probamos nuevos equipos para ellos, y somos la primera empresa de Europa en obtener la cargadora Sandvik LH621i, lo que demuestra la confianza que nos tenemos mutuamente."

Las dos empresas también mantienen una colaboración similar en lo que se refiere a automatización. Los especialistas de Sandvik in situ están ahí para ayudar en el viaje de automatización, para garantizar que se cumplan todos los objetivos de Boliden desde el punto de vista de la productividad, la seguridad y la sostenibilidad.

"Los objetivos de producción aquí en Tara se definen en función de la calidad de su productividad", afirma Brian Carroll, responsable de piezas, servicio y garantía de Sandvik Mining and Rock Technology en Irlanda, "Su productividad depende de la calidad de los equipos, y la calidad de los equipos requiere un buen servicio. Nuestros equipos de mantenimiento y automatización in situ realmente intentan ofrecer el mejor servicio a Tara para que siga cumpliendo todas sus normas de éxito."

Boliden es líder del sector cuando se trata de operaciones sostenibles, e invierte mucho en iniciativas de eficiencia energética, desde gastar un millón de euros en mejorar su sistema de aguas subterráneas hasta rehabilitar sus diques de estériles para que pueda pastar el ganado. La automatización es otro engranaje clave de la sostenibilidad para la empresa, que están maximizando con su asociación.

"Creo que tanto Sandvik como Boliden Tara entienden que si adoptamos un enfoque de colaboración, ambas empresas obtendrán beneficios mutuos", afirma Bailey, "y ese es el tipo de socio que nos ayudará a mantener la productividad durante toda la vida de las operaciones mineras aquí en Tara".