Verantwortungsvolle und zuverlässige Lieferung von europäischem Wolfram

Das Bergwerk Mittersill, das von der Wolfram Bergbau und Hütten AG - einem Unternehmen von Sandvik - betrieben wird, ist nicht nur eine der größten Scheelitbergwerken (Wolfram) in Europa, sondern auch ein Musterbeispiel für die verantwortungsvolle, effiziente und wohnortnahe Produktion kritischer Rohstoffe.

Während Europa seine Bemühungen zur Sicherung seiner Lieferketten für kritische Metalle intensiviert, ist Mittersill ein seltenes Beispiel für eine vollständig integrierte, kohlenstoffarme Quelle für neues Wolfram – ein Metall, das die Grundlage der modernen Industrie bildet. Das Bergwerk zeigt, wie moderne Technologie, zirkuläres Denken und enge Zusammenarbeit den Bergbau zukunftsfähiger machen können.

Ein wichtiges Metall für eine Welt im Wandel

Die einzigartigen Eigenschaften von Wolfram – darunter extreme Härte, hohe Dichte und außergewöhnliche Hitzebeständigkeit – machen es in vielen Branchen unverzichtbar. Die Nachfrage steigt von Schneidwerkzeugen und Bergbaumaschinen bis hin zu Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Systemen für erneuerbare Energien, da die Fertigung immer fortschrittlicher wird und sich die Elektrifizierung beschleunigt.

Gleichzeitig sind die globalen Lieferketten nach wie vor anfällig. Da die primäre Wolframproduktion stark außerhalb Europas konzentriert ist, hat die EU Wolfram als kritischen Rohstoff eingestuft. Dies unterstreicht die Notwendigkeit einer sicheren, ethischen und rückverfolgbaren Versorgung.

„Der Betrieb eines Wolframbergwerks in Mitteleuropa ist mit hohen Erwartungen verbunden", sagt Stefan Eggenreich, Minenleiter in Mittersill, "aber er gibt uns auch eine klare Verantwortung, Produktivität mit Nachhaltigkeit zu verbinden und Material zu liefern, auf das sich Europa verlassen kann."

Mittersill ist eine der größten Wolframbergwerken in Europa und damit ein Eckpfeiler der regionalen Versorgungssicherheit.

Bergbau im Zeichen der Umwelt

In der Nähe des Nationalparks Hohe Tauern gelegen, arbeitet das Bergwerk in Mittersill unter strengen Umweltbedingungen. Das Bergwerk wurde von Anfang an mit einem minimalen Flächenbedarf und zum Schutz der alpinen Umgebung konzipiert.

Fast die gesamte Infrastruktur befindet sich unter Tage. Alles, was über Tage gebaut wird, muss innerhalb von zwei Monaten wieder entfernt werden. Diese Anforderung hat die Wolfram Bergbau und Hütten AG dazu veranlasst, innovative untertägige Lösungen für die Zerkleinerung, Wartung und Verarbeitung zu suchen.

„Dieser Standort zwingt uns, anders zu denken”, erklärt Eggenreich. „Man kann sich nicht auf konventionelle Layouts oder Abkürzungen verlassen. Jede Konstruktionsentscheidung muss die Umwelt respektieren und einer behördlichen Prüfung standhalten.“

Der Erzkörper selbst stellt eine zusätzliche Herausforderung dar. Die Mineralisierung fällt steil unter den Berg ab und befindet sich in einer sehr variablen Geologie mit Gesteinsfestigkeiten, die von weichen Talkzonen mit etwa 50 MPa bis zu extrem harten, quarzreichen Formationen mit 350 MPa reichen. Diese Bedingungen stellen hohe Anforderungen an die Genauigkeit des Bohrens, die Langlebigkeit der Ausrüstung und den Ground Support.

Produktivität durch Technologie

Trotz dieser Einschränkungen ist Mittersill ein hochproduktiver Betrieb. Im offenen Abbau auf mehreren Ebenen werden jährlich mehr als 500.000 Tonnen Erz gewonnen. Die Lagerstätte enthält in der Regel einen Durchschnittsgehalt von 0,25 % WO₃.

Ein wichtiger Meilenstein wurde im Jahr 2025 mit der vollständigen Inbetriebnahme eines neuen, 580 Meter unter Tage befindlichen Backenbrechers CJ815 von Sandvik erreicht. Das Erz wird dem Brecher durch Schwerkraft zugeführt und dann über ein 3,2 Kilometer langes Förderband zum Konzentrator auf der gegenüberliegenden Seite des Tals transportiert.

„Der untertägige Brecher war ein Wendepunkt”, so Eggenreich, „er verkürzte die Transportwege, senkte den Dieselverbrauch und brachte uns eine erhebliche Effizienzsteigerung.”

Die Technologie der Erzsortierung ermöglicht einen niedrigen Cut-off-Grad, wodurch sich die Nutzung der Ressourcen verbessert und gleichzeitig der Abfall reduziert. Zudem werden jährlich etwa 100.000 Tonnen Material in der Mine verfüllt, um die Bodenstabilität zu verbessern und das Abfallmaterial unter der Erde zu halten.

Sandvik-Maschinen unter Tage

Die anspruchsvolle Geologie und die steilen Untertageanlagen von Mittersill stellen hohe Anforderungen an die Ausrüstung. Die Erschließungsstrecken sind lang, die Transportwege weisen anhaltende Steigungen von bis zu 15 % auf und die Gesteinshärte variiert stark. Um diese Herausforderungen zu meistern, verlässt sich das Bergwerk auf eine kompakte, aber leistungsfähige Flotte von Sandvik Bohrgeräten, Ladern und Muldenkippern, die nach den Kriterien Zuverlässigkeit, Präzision und Zukunftssicherheit ausgewählt wurden.

Die Vortriebsbohrungen werden mit einem Sandvik DD422i, einem Bohrwagen mit zwei Auslegern, durchgeführt. Diese Bohrgeräte kombinieren eine hohe Bohrleistung mit intelligenten Steuerungssystemen, die ein gleichmäßiges Vortriebsbohren bei unterschiedlichen Bodenverhältnissen ermöglichen. Detaillierte Bohrdaten unterstützen vorhersehbare Sprengergebnisse und helfen, Verdünnung und Überbruch zu kontrollieren.

Für das Produktionsbohren setzt Mittersill das Langlochbohrgerät DL432 von Sandvik ein, das sich gut für die Stopfmethodik und den steil abfallenden Erzkörper des Bergwerks eignet. Genauigkeit und Robustheit sind von entscheidender Bedeutung, insbesondere in den härtesten quarzreichen Zonen, wo sich eine zuverlässige Fragmentierung direkt auf die nachgelagerte Effizienz auswirkt.

Explorationsbohrungen sind eine weitere wichtige Säule des Betriebs. Mit einem Diamantkernbohrgerät DE120 von Sandvik führt das Bergwerk jedes Jahr etwa 5.000 m Kernbohren unter Tage durch, um die Reserven aufzufüllen und ein hohes Maß an geologischem Vertrauen zu erhalten.

Für den Lade- und Transportbetrieb werden acht Sandvik Toro® LH517 Lader eingesetzt, die aufgrund ihrer Langlebigkeit, ihrer hohen Ausbrechkraft und ihrer Manövrierbarkeit in engen untertägigen Stollen ausgewählt wurden. Diese Lader arbeiten auf mehreren Ebenen und beschicken Aufgeber, die den Brecher unter Tage mit Material versorgen.

„Unsere gesamte Ausrüstung muss hier Schwerstarbeit leisten“, so Eggenreich. „Wir haben lange Rampen, starke Steigungen und sehr unterschiedliche Gesteinsarten. Deshalb sind eine robuste Konstruktion und eine zuverlässige Leistung so wichtig.“

Auch die Untertage-Muldenkipper von Sandvik wurden in Mittersill ausgiebig getestet und lieferten wertvolle Erkenntnisse über die leistungsstarke Beförderung unter anhaltend hoher Last und bergauf.

Von der Maschine zur Strategie

Die Beziehung zwischen Sandvik und Mittersill besteht seit Jahrzehnten. Seit der Übernahme der Wolfram Bergbau und Hütten AG durch Sandvik im Jahr 2009 hat sich jedoch eine tiefere strategische Zusammenarbeit mit mehreren Geschäftsbereichen innerhalb von Sandvik entwickelt.

„Sandvik Mining ist nicht nur unser Lieferant, sondern ein Teil unseres Betriebs”, erklärt Eggenreich. „Wir arbeiten bei der Auswahl der Ausrüstung, der Automatisierung, der Digitalisierung und der langfristigen Planung zusammen.”

Rund 90 % der Flotte des Bergwerks, für die Sandvik Lösungen anbietet, bestehen aus Sandvik-Maschinen. Während einige bewährte Bestandsmaschinen dank eines starken internen Wartungsteams weiterhin im Einsatz sind, handelt es sich bei allen Neuanschaffungen um intelligente Modelle der Sandvik i-Serie, die Datenkonnektivität und Automatisierungskompatibilität bieten.

„Diese Maschinen sind für die Zukunft gerüstet”, so Eggenreich. „Auch wenn wir heute noch nicht alle digitalen Funktionen nutzen, sind die Fähigkeiten bereits vorhanden und bieten uns eine solide, skalierbare Grundlage für die weitere Digitalisierung und Automatisierung unseres Betriebs.”

Die Prototyp-Ausrüstung wird direkt in der Produktion getestet, um ein realistisches Feedback zu erhalten, von dem Kunden von Sandvik weltweit profitieren.

Nachhaltigkeit über das Bergwerkgelände hinaus

Die Nachhaltigkeitsstrategie von Sandvik in Mittersill geht weit über die Emissionen unter Tage hinaus. Über die Wolfram Bergbau und Hütten AG kontrolliert Sandvik die gesamte Wertschöpfungskette von Wolfram: vom Bergbau über die Konzentration bis hin zur Pulverproduktion und zum Recycling.

Weltweit werden etwa 30–35 % des Wolframs recycelt und Sandvik hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2030 90 % der Abfälle zu recyceln. Mittersill unterstützt dieses Ziel durch die Lieferung von Wolfram mit niedrigem CO₂-Gehalt sowie durch die Rückführung von Verbrauchsmaterialien in den Recyclingkreislauf von Sandvik.

„Wir sehen den Kreislaufgedanken als Stärke und nicht als Einschränkung”, so Eggenreich. „Recycling ist wichtig, aber die Welt braucht weiterhin hochwertiges Primärmaterial. Unsere Aufgabe ist es, dieses so nachhaltig wie möglich zu liefern.“

Ein weiterer Schwerpunktbereich ist die Energieeffizienz. Derzeit entfallen rund 37 % des Stromverbrauchs in Mittersill auf die Bewetterung. Ein neuer Wetterschacht ist in Bau, um den Luftstrom zu verbessern und den Energiebedarf zu senken. Geplante Verbesserungen der Stromverteilung und der untertägigen Konnektivität werden ein höheres Maß an Automatisierung und möglicherweise auch den Einsatz von batteriebetriebener Ausrüstung in Zukunft ermöglichen.

Ein Referenzbergwerk für die Zukunft Europas

Mit den Plänen, die Produktionsmengen in den nächsten fünf Jahren weiter zu erhöhen und das Bergwerk tiefer unter Tage zu verlegen, wird Mittersill auch zukünftig ein wichtiger Eckpfeiler der europäischen Wolframversorgung bleiben. Doch sein wahrer Wert liegt in dem, was es repräsentiert.

„Mittersill zeigt, dass der Bergbau in Europa wettbewerbsfähig, verantwortungsvoll und zuverlässig sein kann”, so Eggenreich abschließend. „Mit der richtigen Technologie und der richtigen Einstellung können wir einen großen Teil des europäischen Bedarfs an kritischen Materialien decken – und das auf die richtige Art und Weise.”

Für Sandvik ist Mittersill mehr als nur ein Bergwerk. Es ist ein funktionierendes Beispiel dafür, wie Innovation, Nachhaltigkeit und Zusammenarbeit zusammenkommen können, um die Materialien zu sichern, auf die die moderne Gesellschaft angewiesen ist.